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【技术】烟包胶印质量控制三步走之签样

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签样(也称“首件签样”)是印刷过程质量控制的第一步,目的是为批量生产设定质量标准。签样前的抽样检验主要有两个作用:一是判定印刷样张与客户提供的标准样张是否一致,以防印刷后“货不对板”;二是通过缺陷检验和分析,及时找出潜在的印刷质量隐患。在实际印刷过程中,无数事实证明了签样的重要性,其是印刷过程质量控制的核心任务,只有经过签样的印刷品,才能正式投入批量生产。

1.签样外观质量检验控制要求

(1)印刷样张细节质量检测控制要求

在标准光源下,距离750px处目测印刷样张,要求无水干、水大、糊版、墨杠、脏点、墨点、纸粉、纸毛、褶皱、划痕、起泡等外观质量缺陷。

(2)套印质量检验控制要求

按照CY/T 5-1999《平版印刷品质量要求及检验方法》,多色版图像轮廓及位置应准确套印,精细印刷品的套印允许误差≤0.10mm;一般印刷品的套印允许误差≤0.20mm。

烟包胶印一般有6~8个颜色,除印刷机的精度外,套印是否准确还与印版的制版误差、纸张与油墨适性、上墨量、橡皮布与润版液的性能、车间温湿度、生产人员技能等因素有关。

在胶印套印质量检验方面,烟包印刷企业的标准一般高于行业标准,两色套印允许误差≤0.05mm,多色套印允许误差≤0.10mm,套印精度越高,图像的层次越清晰。

2.签样工艺参数质量检验控制要点

(1)色彩再现质量检验控制要点

在评价印刷品的色彩再现质量时,可将色差作为评价的标准。待签印刷样张与标准样张的色相必须保持一致,如果二者的色相存在偏差,就会影响整批印刷品的质量。因此,待签印刷样张不但要达到最佳实地密度,其色相还须与标准样张保持一致。另外,在烟包胶印过程中,要特别注重同批次印刷品色度的检测,通过色差仪对比待签印刷样张和标准样张,严格减少色差。如果发现色差超标,必须分析网点还原情况,并及时做出调整。

(2)阶调复制质量检验控制要点

国家新闻出版行业标准《平版印刷品质量要求及检验方法》规定,印刷阶调复制要达到:亮、中、暗调分明,且层次清晰。阶调值控制印刷品的密度范围,是印刷复制的基础,没有良好的阶调复制,层次和颜色复制都会受到影响。

首先,印刷品的阶调再现是靠网点大小来实现的,网点还原质量是实现印刷品色彩再现和阶调复制的真实反映。因此,在签样过程中,必须做好网点的检测和控制:①在制版过程中,采用灰梯尺检测印版网点,重视原稿质量、网点大小以及印刷品幅面大小。②控制待签印刷样张的网点增大值,既要求网点印实、清晰度高,还要求将网点增大值控制在允许范围内,保证同批次印刷品的网点还原一致。③观察待签印刷样张的网点变形和虚实情况,一旦发现问题,必须先排除故障,然后再签样。

其次,实地密度在一定程度上决定了印刷品的阶调复制质量。实地密度与网点增大值以及墨层厚度息息相关。一般情况下,原稿的层次较为丰富,而复制成印刷品后,层次都会有一定程度的损失和压缩。如果实地密度太小,则层次的再现能力就会较低,因此要提高实地密度,尽量减少层次的压缩量,从而提高阶调再现能力;如果实地密度过高,这时墨层也较厚,不仅会加大网点增大值,还会使层次受到损失,特别是暗调部分层次损失严重。因此,实地密度的控制对整个阶调的复制至关重要。在实际生产中,应该针对不同的承印材料和油墨,利用印刷反差确定最佳实地密度。印刷反差越大,层次再现就越多,暗调的细节就越丰富;反之,印刷反差越小,层次再现就越少。一般,将印刷反差最大时的实地密度确定为最佳实地密度,此时,印刷品的阶调复制质量最佳。

在签样过程中,除了要对待签印刷样张进行主观评价外,还要使用反射密度计测量其实地密度值,并与标准样张进行对比,尤其要将实地和专色块与标准样张进行对比分析。同时,还要纵观整个原稿画面,多观察、多思考、仔细分析,结合印刷图案用色的特点,使待签印刷样张和标准样张相差无几。

(3)清晰度质量检验控制要点

清晰度是评价烟包印刷品微观质量的重要指标。因此,在签样过程中,须对待签印刷样张的清晰度进行检测和控制。

印刷品清晰度检测的条件为:D65标准光源(即国际标准人工日光,色温为6500K);标准视距(25~750px)。检测印刷品清晰度最简便的方法是查看其分辨率。受制版光学器件的解像力与放大信率,以及加网线数、套印精度、印刷压力以及油墨等因素的影响,无法完全复制原稿层次的细微程度。因此,必须对以上因素进行有效控制,以提高印刷品的分辨率。

在签样过程中,对待签印刷样张的清晰度进行主观和客观评价:目视对比待签印刷样张和标准样张,这是最直接而简便的方法;采用21级微线条曝光尺和放大镜,评价待签印刷样张的清晰度、强光部分的点损失度以及阴影部分的溢流现象。

对于有条件的烟包印刷企业,还可采用视觉锐度测定仪测量印刷品图像层次边界轮廓的锐度和图像相邻层次明暗对比的细微反差。相邻层次的密度差越大,印刷品在视觉上就越清晰;反之,越模糊,不易分辨。

3.前后工序工艺的配合验证

在烟包胶印过程中,很多因素都会造成前后工序不匹配,从而产生误差,所以签样时,必须对前后工序进行匹配验证,主要包括印刷叼口大小、针位、规矩线、图文尺寸、位置偏差等问题的验证,从而及时发现并消除后工序中存在的质量隐患。

4.签样及问题处理

一般签样由机台领班(班组长)、质量检验人员以及相关负责人一起签字确认,然后贴上签样样张标识,并放在指定位置,以此作为批量印刷的对照检验依据。若发现问题,应及时处理,否则,耽误一分钟就可能多产生几千个废品。


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