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从色彩管理角度看油墨

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彭新斌,厦门合兴包装研发创新中心柔印技术研发总监,湖北工业大学本科学历。1999年开始进入包装印刷行业,先后从事平版胶印、卫星式柔印、机组式柔印、高精度后印等工艺的质量技术工作,现主要研究印前、印刷及其供应链的色彩管理与标准化工作,参与了多项包装印刷国家标准的起草工作,在瓦楞包装行业有较丰富的“胶转柔”实战经验。




在印刷领域,不管是专色的印刷,还是图像的印刷效果,色彩的一致性是每个印刷者追求的最终目标,而标准化管理又是我们常用来实现色彩一致性的方法,但在印刷实践中,我们往往很难把两者有效结合起来,使其产生我们所需要的质量和效率的提升。


用于包装的印刷方式,常见的有平版胶印、柔版预印、柔版后印、凸版印刷、凹版印刷、丝网印刷以及最新的数码印刷等,但无论是哪种印刷方式,都少不了一样东西------油墨,因此,可以说“无油墨不印刷”,油墨是印刷色彩供应链中非常重要的一环,但油墨在色彩管理中到底起什么样的作用呢?本文从以下几个角度,尝试分析油墨在印前和印刷环节中的作用及控制方法。


 

 油墨的总体认识 


1. 油墨的组成


油墨主要由颜料、连接料和助剂组成,按其连接料的性质可以分为油性油墨、水性油墨、溶剂型油墨等,比如水性油墨的主要组成见表1。


表1  水性油墨的主要组成

(点击图表可放大)


油墨主要成分中,颜料是发色的基础,不同结构的颜料带来不同的色相,一般可以通过颜料索引号来区分。在油墨的制造过程中,颜料与连接料一起研磨,最终令颜料在细化的同时,被树脂包裹,从而在体现一般物性(如附着、耐磨、防粘连)的同时,实现充分的发色,通常包裹状态的优劣会直接在最终的光泽、透明性和色强度上体现,其中透明性直接影响着叠色效果。油墨中这两个关键成分是与色彩直接相关的因素。

 

2. 油墨生产厂家


国内的纸箱行业,因行业集中度低,纸箱厂有数万家,为了区分纸箱厂的规模与实力,我们通常把纸箱厂分为三级,一级纸箱厂拥有造纸厂,二级厂有纸板线,余下的叫做三级厂,这种分类方式还为广大纸箱用户选择供应商提供了依据,促进了纸箱行业的集中整合。而国内的油墨厂一直是伴随着印刷行业的发展而发展,目前也是厂家众多、规模偏小、水平参差不齐。因此,我们建议对油墨厂也进行分级,一级油墨厂需要具有核心原材料(比如树脂、颜料)生产能力,二级油墨厂则能自己生产色浆,并具备完整的分析中心、独立的研发中心,其他则为三级油墨厂。印刷厂在选择油墨供应商时要考察其级别与自己是否匹配,同时比较其管理能力,不要形成一级纸箱厂使用三级油墨的乱象。

 


 油墨在色彩管理中的作用 


1. 油墨对柔印的重要性


“三分印刷、七分印前”是我们对柔印特点的概括,曾经被人曲解成“三分印刷、七分制版”。个人认为,在印前中,制版可以占到1/3,油墨也占到1/3,也就是说,在整个印刷中,制版和油墨的重要度都占到20%,并且以目前的现状,我国制版的硬件和制作技术,都可以达到全球较高水平,很多大的印厂开始自己制版,但印刷厂对油墨的认知和管理,与国外则有很大的差距,成为困扰柔印企业的一大难题。

 

2. 油墨对柔印产品成本的影响


现在困扰印刷厂的最大问题是成本问题,油墨也必然卷入其中,下面以柔版预印为例,来分析油墨的成本贡献值。


① 5元/Kg的油墨价差,对纸箱成本的影响度:0.008元/㎡;


② 对一个中等规模的柔印厂,印刷损耗60%与油墨有关,如果改善50%的油墨问题,对成本的影响度:0.005元/㎡;


③ 如果印刷效率从80米/分钟提高到100米/分钟,对成本的影响度:0.022元/㎡。


从以上数据可以看出,油墨在预印工厂的成本贡献,主要在于保证并提高印刷效率及减少由油墨原因造成的损耗;油墨价格和耗量处于次要地位。

 

3. 颜色的一致性从油墨开始


印刷始于油墨,柔印通过网纹辊传墨,其颜色的一致性更加依赖油墨的稳定性,如果源头不稳,后续色彩管理确实无从谈起,因此,油墨在柔印色彩管理中的作用,就是Fingerprint的基础,重视Fingerprint需从重视油墨开始。

 

4. 油墨色彩管理的目标


油墨色彩管理的目标在于,建立调墨室与机台的合作流程,印刷机运转前就调整好油墨的配比、数量、粘度等,调配好的油墨尽量少的印刷拉样就可以被确认,并且因印刷条件改变造成的油墨调整,需要有更改记录,便于追溯。

 


 如何管理和控制油墨 


1. 如何选择油墨供应商


要实现油墨的色彩管理目标就必须对油墨进行管理和控制,而管控油墨的第一个问题就是如何选择和管理油墨供应商。


1)增加油墨供应商会增加色彩管理的难度,在国外一个年产1.4亿平方米的预印厂,我们看到也只有一个深度合作的油墨供应商,而国内同等规模的印厂则有2到3个油墨供应商;


2)那有多个油墨供应商怎么办?实践表明,经过严格的色彩与配方认证,不需要完全更改色彩体系,油墨供应商是可以互换的;但是,笔者建议在同一时期,只采用一个油墨供应商,以最大限度地减少各种与油墨相关的变量产生。

 

2. 不同油墨供应商的油墨,

颜色可以做到一致吗?


为验证此问题,我们在印刷车间按以下步骤做了一个测试:


①   给两个不同的油墨供应商相同的颜色标准,包括颜色样本和对应的标准值,如表2所示。


表2  目标颜色标准数据

(点击图表可放大)


② 两个供应商提供的各6种油墨,在同一台RK FLEXOPROOF 100打样机上进行颜色模拟测试,测试结果如表3所示,两个供应商的油墨都可以达到类似的实地密度和尽量小的色差。


表3  两个供应商初始油墨RK打样测试数据

(点击图表可放大)


③ 上述两个供应商的油墨通过RK打样机初步验证,各供应商按照打样数据对配方进行微调后,微调的原因是各自基于对RK打样数据和印刷数据偏差的经验;批量提供印刷油墨,上机前再次使用RK打样的测试结果见表4。


表4  首次油墨批量供货上机前RK打样测试数据

(点击图表可放大)


④ 这两个供应商的油墨分别上机进行印刷,印刷色序及网纹辊配置见表5,首次印刷品颜色测试数据如表6所示。


表5  印刷机网纹辊配置

(点击图表可放大)


表6  首次印刷品颜色测试数据

(点击图表可放大)


印刷条件如下:

印刷设备:8色进口卫星机

印刷用纸:轻涂200gsm、幅宽680mm

印刷用版材:柯达NX 1.7mm


⑤ 根据印刷品图像的表现,对两家的油墨配比进行微调,签样后进行正式印刷,最终合格的印刷品对应的颜色测试数据如表7所示。


表7  合格印刷品颜色测试数据

(点击图表可放大)


⑥ 印刷签样后,对两家的油墨分别取样,使用RK打样机打样结果的测试数据如表8所示。这个数据可以作为该测试条件下,下次生产时油墨上机前的颜色检验标准。


表8  签样油墨的RK打样测试数据

(点击图表可放大)


从以上整个过程和相应的测试数据可以看出:


1)RK打样机与印刷条件的颜色数据匹配,在印刷测试中非常重要。由于RK打样机使用的是500LPI的网纹辊,其BCM也缺乏定期标定;其与印刷机实际使用的网纹辊线数和BCM之间的不一致,造成了RK打样测试数据和印刷机印样测试数据的不一致,这会造成专色调色后,上机调整次数增多。


2)不同油墨供应商,如果给出明确的颜色标准,不管是CMYK这样的基色还是专色,通过油墨认证流程,颜色可以达到非常高的一致性。通过Fingerprint看,最终印刷效果也有较好的一致性。



 未完待续 

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