【专家专栏】“纸包装工业专家咨询培训专栏”精彩上线!《纸板质量缺陷对印刷纸箱性能的影响(下)》
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为了帮助广大包装印刷企业适应新的经济发展形势，解决企业在经营、生产、管理等方面存在的各种困难，实现降本增效，淘汰落后产能，促进技术设备升级换代，提升产品品质，适应并满足市场新需求，“华凝纸包装工业”集合优势资源，全新推出“纸包装工业专家咨询培训专栏”，为业界提供线上、线下的咨询培训服务。
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前言
瓦楞纸板生产线结构复杂，生产时要求瓦楞原纸、温度、粘合剂、瓦线速度等同步进行，若有一个环节失控，将不可避免会发生质量问题。同时，在生产过程中，对瓦楞纸板的技术参数、工艺设计、质量监测等几个方面要求非常严格。合格的瓦楞纸板，能确保瓦楞纸箱的抗压强度、耐破强度并对产品包装起着重要作用。
一般来说，瓦楞纸板质量缺陷也与瓦楞纸板线的结构性能、原纸配料的纸质、楞型结构、瓦楞纸板生产线本身的配置均有相辅相成的关系；相对来说，瓦楞纸板线性能越差或配置越是简单化，所生产的瓦楞纸板的品质问题也许越多，甚至于不常出现的质量问题也会经常发生，为此，下面所述说的纸板缺陷多为常见质量缺陷问题，在纸箱印刷及后工序生产过程中经常遇到的一些困惑，以便于在实际工作中对症下药、找出问题点或有效避免因瓦楞纸板的质量缺陷导致纸箱品质下降，或直接影响到纸箱物理性能，给企业带来不良的质量信誉，减少不必要的经济损失。
继《纸板质量缺陷对印刷纸箱性能的影响（上）》谈到的“粘接不良、纸板翘曲”等两大块纸板质量常有缺陷后，今天的《纸板质量缺陷对印刷纸箱性能的影响（下）》主要针对“水分高低、糊线过重、透楞、骨牌、搓衣板状、尺寸不准”等几个方面展开。
1、原因分析
⑴、纸板水分偏高往往是单面机与复合机处施胶过量
⑵、纸板水分偏高的另一种情况是瓦线车速过快且温度调节不当，如双瓦楞纸板在生产时用低温，双瓦楞结合时纸板中多余水分无法得到驱除。
⑶、原纸克重高且本身水分超过10%时，单面机及面纸预热不充分，加之施胶过大，瓦线车速过快。
⑷、纸板箱体水分6%以下偏低或过干，往往是克重低原纸经烘干面积过大且生产速度慢。
2、直接影响
⑴、纸板水分偏高（大于12%），依据面张纸质的差异，纸质越好面浆紧度好、平滑度好，相对来说，印刷适性会好；纸质较差面纸印刷后不易干燥，容易出现印墨拖影或糊版。
⑵、纸板水分偏高（大于12%），经过印刷开槽后的板片湿度过大手感会较软，即纸板边压强度与纸箱抗压强度都将不合格。
⑶、纸板水分偏低（小于6%），印刷时，因面张吸收水性油墨的能力增强，印刷无法提升效率，否则，实地版或色带会出现印不实（有花纹或条纹），唯一的解决办法是加重印压，这样又会造成瓦楞峰受到挤压与过多水墨渗透，一定时间后（原纸吸水膨胀有时差）再检测其物理性能将大大降低纸箱抗压强度。
⑷、纸板水分过低，经检测其耐破强度会降低，原因是目前箱纸板多位施胶纸质，纸板在瓦线生产过程中原纸受热过多（尤其热板温度高过160度以上），原纸纤维中的施胶成分被融化或熔断，故而纸板在一定的含水率时耐破才能达到峰值。
【纸板水分高低的结论】
GB/T 6544-2008国标中的技术要求：5.2.3，瓦楞纸板的交货水分应不大于14%；以前老的国标规定是11%±3%。
国标中仅仅规定纸板水分的上限标准，而没有下限，一定是考虑到纸板配方中面、底纸的纸质不尽相同，相对来说，纸质等级越高克重高牛卡其紧度高、耐折好，即使纸板水分偏低（偏干一些），经过印刷成型后的纸箱也不易断裂或爆线产生。
纸板交货水分是指下线半个小时到一个小时内的纸板含水率，往往是纸板离线到印刷工序经过自然冷却有一个再挥发的过程，一般纸板水分会减少2%以上甚至于更多。
无论三层瓦楞纸板或是五层瓦楞纸板生产过程中需要保持一定量的含水率，一般控制在7%~12%比较适中。
（春)秋冬季节的纸板下线不易驱除纸板中的水分，一个方面是空气湿度相对干燥，纸板配材的里面纸往往较差或克重低，若纸板摇盖没有一定的含水率则后加工开槽位压痕或摇盖易于断裂或爆线。
1、原因分析
⑴、单面机涂胶过多或胶水粘度过大
⑵、瓦辊与涂胶辊间隙偏小
⑶单面机压力辊压力大，严重时单面瓦楞纸板边缘1~2公分用手轻压会有破裂线。
2、直接影响
⑴、里纸克重较低时，如果大线速度慢则底面纸将形成麻点与折纹状。
⑵、涂胶辊与瓦辊间隙小（紧）会造成瓦楞峰尖纸纤维收到损伤，一定程度上影响到纸板边压强度与耐破强度。
⑶、压力辊施压较大时使瓦楞峰嵌入里纸纤维造成纸板纵压痕线出现1~2公分的破裂线，纸幅两边可见糊线重及轻压后的破裂或直接看出破裂，纸板经检测其耐破强度与边压强度收到减损。
【糊线过重的结论】
瓦线单面机作业必须注重对涂胶辊间隙控制，理论上应当是瓦楞纸的厚度≥5丝，瓦楞辊有热胀冷缩特性，同时，生产当中应根据原纸克重和幅宽大小控制压力辊的压力，对于单面机而言，操作员应当经常性在天桥检查单面瓦楞纸贴合与糊线轻重。
1、原因分析
⑴、面纸透楞等现象是轻克重箱纸板（80~140g/m2)容易发生，也是比较常见的一种纸板质量缺陷，其面纸直接看出有规则的糊线印迹，发生此类情形除纸质差、箱纸板的吸水性较强、克重低的纸相对较薄（20丝左右），一般与胶水品质有关（双面机上胶大，胶水粘度低渗透性强、胶液中的含粉量不足），大线车速慢面纸（克重低）容易过干后双面机施胶多有很大关系。很多纸板厂都认为“熟浆法”制胶比“一步法”制胶更好控制面纸透楞的原理就在于“一步法”胶水粘度低是其中的原因，也就是胶水的渗透性问题，这是瓦线纸板制造过程中的综合性问题，其中与胶水工艺、施胶量、瓦线温度控制欲生产的车速控制等相关联，有在《制糊工艺与监测》课目中有叙述。
⑵、严重一些的纸板面会出现一种骨牌纹或搓衣板现象（一般刚刚下线的纸板不是很明显，经过几个小时冷却会非常显现，那是原纸吸收水分有一个时差性，发生此类现象的原因是面纸与单面瓦楞纸板裱合过程中，过多的胶粘剂和过大的水分是产生“骨牌纹或搓衣板”状现象的主要原因。发生的机理是，由于上胶机上压辊的压力使单面瓦楞纸板的瓦楞顶部多余的胶粘剂被挤到必须粘合的瓦楞顶部的两侧，导致在粘接干燥的过程中面纸在楞峰两侧缩紧所形成。另外过量的胶粘剂也就是有过量的水分，面纸吸收过量水分而伸长，伸长的部位被糊化的胶粘剂与单面瓦楞纸粘接不能收缩而产生“骨牌纹或搓衣板”状现象。
透楞（轻微）～骨牌纹（明显）～搓衣板（严重）
2、直接影响
⑴、纸板面张不平滑，看起来很不美观。
⑵、后道工序在制箱时成为印刷模糊的根本原因（印刷缺陷）
⑶、对瓦楞纸箱的物理性能及厚度等产生影响，致使用户不滿意乃至出现退货现象，直接影响企业的质量信誉和经济效益。
【小提示】
厚面纸（大于170g/m2）不易发生此类现象是因为加入一定量的水分时，厚面纸板的伸长量较薄纸的少，过量的胶粘剂干燥时的凝聚力也比薄纸板的张力小，所以不易发生。
面纸透楞（骨牌或搓衣板状）的结论
根据实践经验，有效避免纸板透楞或骨牌搓衣板状的方法，首先确保粘合剂品质提升（提高胶水固含量和粘度，必要时采用二步法熟浆制胶法，适当增加硼砂用量），瓦线生产时的面纸尽可能减少预热，以保持原纸水分（7~11%），在订单允许的情况下，尽可能提高瓦线车速，用尽可能少的施胶贴合（例如80g/m2重的面纸，下层施胶量控制在8丝（如果设备精准度高的话用6、7丝最好），120g/m2面纸施胶量控制8~12丝，车速慢时用12丝，车速高时用最低施胶量，要求复合机作业员应随机状态对贴合后的纸板实施检查。
1、原因分析
⑴、纸板的裁切长度不准确，误差超过正负3mm，检查测米轮是否磨损后圆周长度与生管系统数据不匹配，应更换新的测米轮并修改参数。
⑵、纸板的裁切长度不准确，误差超过正负3mm，检查测米轮是否有打滑现象（尤其是五层纸板换成三层纸板），调节测米轮压紧度。
⑶、大线车速时快时慢的不稳定也会造成
⑷、纸板裁切宽度不准或压痕线位置不准，首先跟机械设备的精准度有关，其次是设备维护保养不到位，主轴有脏导致分切刀与压痕座移动受到一定阻力产生偏位。
⑸、设备传动带使用时间过久有磨损松动
2、直接影响
⑴、纸板长短不一将造成印刷工序进纸后发生偏斜使之套印不准或结舌头变小（指0201型的常规纸箱）。
⑵、若裁切长度总是大于指定长度，无形之中会造成一定的经济损失。（例如大3mm时，每天生产量10万米即平均每切纸板100000m÷平均纸板长度1.5m*0.03m*用纸幅宽≧几百平米）
⑶、若裁切长度总是小于指定长度3mm以上，有纸箱设计成净边（即普通瓦楞纸箱无修边）会造成结舌变窄甚至于有碍钉合或粘合成型。
⑷、若纸板压痕线位不准，摇盖线位偏差超过2mm时，纸箱成型后上下摇盖就不能自然合缝（或叠盖或离缝），如果纸箱经自动封装线则无法正常包装，轻则遭到客户投诉，严重的只能被退货，造成质量信誉和经济损失。
【尺寸不准的结论】
目前，多数情况下或多数纸板厂家的瓦线终端干部设备基本上配备精准度高的压痕分切机和横切机组，只要平时做好定期保养维护，定时做好设备校准，一般出现很大误差（超过3mm）几率并不多见，经常发生此类现象多见老旧设备或操作工技能与责任心不到位的少数工厂，对于终端设备，保持硬件和软件匹配很重要，尤其是瓦线生管系统的升级换代。
GB/T 6544-2008国标中纸板尺寸规定:4.4.3规定瓦楞纸板的宽度、长度由供需双方协商确定。
GB/T 6543-2008国标中的技术要求：5.2.3，瓦楞纸箱的尺寸公差为单瓦楞纸箱±3mm，双瓦楞纸箱±3mm。
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